精密铸钢件是经过硅溶胶铸造工艺铸出的铸件，其尺寸精度高，表面光洁度好，可免除减少机械加工，节省材料和加工费用。对于形状复杂的零件更好适合，还可以将多个零件直接铸造成一体的，省去去了组合焊接的工作。

　　对于精密铸钢件铸造时要避免气孔的产生，会影响产品的强度，气孔处疏松给其铸造加工带来麻烦。气孔是金属液冷却凝固过程中，铸锭中析出的气体形成的气泡缺陷。产生气孔产生的主要原因如下：

　　1.涂层透气性差或负压不足，充填砂透气性差，导致空腔内的气体和残渣不能及时排出，在充填压力下形成孔隙。

　　2.浇注速度太慢，无法填满浇注杯，暴露浇口，卷入空气，吸入炉渣，形成夹带孔和渣孔。

　　3.泡沫模型气化分解产生的大量气体和残渣不能及时从模具中排出，填充在泡沫和涂层中的干砂干燥不良。在液态合金的高温下，大量的氢气和氧气裂解侵入铸件，是气孔形成的主要原因。

　　4.由于浇注系统设计不合理，熔融金属的填充速度快于泡沫气化退让和气体排出的速度，导致气化残渣被截留在熔融金属中，再次气化，在内壁形成带有黑烟的分解孔隙。

　　5.浇口杯与浇口及浇注系统的连接处密封不良，尤其是浇口杯与浇口杯的连接处密封不良，在负压作用下容易形成夹砂和气孔。这种现象可以用伯努利方程来计算和解释。

　　6.型砂粒度过细，含尘量高，透气性差，负压管道内部堵塞造成负压扭曲，使型腔周围负压值远低于指示负压，蒸汽不能及时从涂层中排出，形成气孔或皱皮。

　　7.浇注温度低，充型前的熔融金属不能充分汽化泡沫，未分解的残余物质不能浮到冒口并在铸件中凝固形成气孔。

　　8.钢水脱氧不良，炉缸、炉内、钢包内清渣不整齐，镇静时间过短，浇注过程堵渣无效，浇注工艺不合理，造成渣孔。

　　9.内流道开启位置不合理，充模时形成死角区域。由于模腔内的气压，气化残渣在死角处堆积形成气孔。内流道横截面积过大，使充模速度快于泡沫气化退让速度。泡沫在合金中被吞噬分解气化，但气体不能排出形成气孔。

　　10.浇注杯容量太小，熔融金属形成涡流，侵入空气产生气孔。

　　铸造生产中产生气孔是一种产品缺陷，对后续的加工以及使用都会带来影响，所以我们在生产中要规避气孔的出现。