要想延长铝铸件使用寿命应做到以下几点：

　　1、优良模材；

　　2、正确有热处理，淬火冷却须足够快；

　　3、正确设计模壁厚及其它模具尺寸；

　　4、在可能条件下选用尽量大的转角R；

　　5、尽量采用镶件；

　　6、粗加工后应去应力回火；

　　7、冷却水道与型面及转角的间距足够大；

　　8、全部打磨去掉EDM娈质层；

　　9、模具型面应经氧化处理；

　　10、型面不可高度抛光；

　　铝铸件铸造工艺，用于解决铝渣问题，包括铝原料的熔炼，其特征在于在熔炼过程中添加打渣剂和精炼剂，熔炼的热铝渣通过密闭保温转的运箱装入料斗，再由提升机将热铝渣借助斜形料口倒入到高温锅体内并不断搅拌，其中的铝液从高温锅体的底部流出返回到熔炼炉中，固体铝渣则进入冷却滚筒冷却，冷却后的固体炉渣经过风选分级，获得粗细两种渣料，将粗渣料返回熔炼炉，将细渣料作为电解生产的原料。

　　铝铸件在制造过程中针对压铸工艺的制定与执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的操作技术水平都有着密不可分的关系。在国内压铸设备现有的条件之下，对压铸工艺的参数还难于实现比较稳定控制。

　　实现基本控制压铸工艺是将压铸设备、压铸，材料以及模具等要素的组合并加以运用的过程。在操作过程中对于工艺和主要参数不严执行，也会发生铝合金铝铸件的缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等情况。

　　铝铸件固溶处理效果的影响因素注意如下：

　　1、冷却速度：

　　淬火时给予铸件的冷却速度越大，使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也越高，从而使铸件获得高的力学性能，但同时所形成的内应力也越大，使铸件变形的可能性也越大。冷却速度可以通过选用具有不同的热容量、导热性、蒸发潜热和粘滞性的冷却介质来改变，为了有小的内应力，铸件可以在热介质（沸水、热油或熔盐）中冷却。

　　2、保温时间：

　　保温时间是由元素的溶解速度来决定的，这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。铝铸件的保温时间比变形铝合金要长得多，通常由试验确定，一般的砂型铸件比同类型的金属型铸件要延长20%-25%。

　　3、固溶处理温度：

　　温度越高，元素溶解速度越快，效果越好。一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度，而加热温度的下限应使组元尽可能多地溶入固溶体中。为了获得好的固溶效果，而又不便合金过烧，有时采用分级加热的办法，即在低熔点共晶温度下保温，使组元扩散溶解后，低熔点共晶不存在，再升到高的温度进行保温和淬火。固溶处理时，还应当注意加热的升温速度不宜过快，以免铸件发生变形和局部聚集的低熔点组织熔化而产生过烧。固溶热处理的悴火转移时间应尽可能地短，一般应不大于15s，以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。