铜铸件的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较不错。因此在承受同样载荷条件下采用铜铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铜铸件得普遍的应用。铝合金有良好的表面光泽，在大气及淡水中具有良好的不易腐蚀性，故在民用器皿制造中，具有普遍的用途。铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的不怕蚀性，因而铜铸件在化学工业中也有相应的用途。

　　补缩和浇铸的过程包含了所有要采取的措施，来适当的模型浇注，包括持续的固化和在固相前沿加入新的液相金属。这其中包括浇注口，流道和内浇道的正确的成形，尺寸和位置，而这些考虑产品的实际需要，例如分离半型，从浇注口和浇流道以及将铸件取出来，并后将流道敲掉。

　　浇注口和浇流道所需要的金属的量决定了出成率，而因此对成本有很大的影响。出成率依赖着铸品的形状，依赖模具的制造过程和铸造过程的本身。这影响的程度达到40%-90%。出成率50%意味着用于浇注铸品的液相金属的量是已计划铸件成分中金属量的两倍。砂模铸造通常比模具铸造出成率低。前端填料和等价的方法比如低压模铸，这些方法实际上是没有浇注系统的空腔浇注，比底端填料的出成率好，然而前端填料的方法需要在的条件下进行，因为它可能引起氧化物的产生和诱导作用。浇道的设计通常只考虑模具填料，意思是浇道的设计当考虑到适当的降温时有正确的塑变，流速和压力。现在计算塑变参数时已经有了程度的改进，因此可以适当的设计系统。一个进一步的边界条件是避免发泡的需要，因为铝的密度低并且容易被氧化。这导致了对大流速的限制，需尽大可能保持层件间塑变条件并避免超压。在这种方式下氧化皮保持完好，并且浇铸通过未被破坏的氧化皮形成的胶管来进行。补缩的过程适当的补偿固化过程的收缩并且避免空位、气孔和裂缝的形成。在固相凝结前沿持续的加入液相金属。这是指在渐渐固化的任意时刻都有一条从内浇口到固相前沿的液相金属的自由通道。定向凝固铸件中大可能面临填料不足的区域可以通过电脑模拟的固化过程很好的分析出来。补缩和浇铸系统的设计因素要考虑，它们严重影响出成率，尽管有特别的绝缘体作为加热衬垫。它们需要和其他装置一起很好的排列来帮助控制冷却系统和一个正确的浇铸温度来定向冷却和固化，所以即使在模具浇铸过程中固相前沿一直适当的填入新鲜的液相金属。冷冻浇铸特别适合这种方法。浇注口和开门系统的一些因素也影响到填料。浇口和浇口杯比直浇口的横截面积大，这是为了挡住或减缓从铸勺，铸槽或配料炉里流出的金属液体，这些金属流很宽也可能很快，这要依据浇铸的高度。另一方面注料口要是足够的长以确定达到所需要的铸造速度。

　　铜铸件的主要特点如下：

　　1、铜铸件具有很好的，这是很多铸件都没有的性能。

　　2、由于铜是比较轻的，这样我们使用起来就较加方便了，无论是安装还是维护都没有什么压力了。

　　3、铜铸件是很稳定的，经过多次的试验证明，铜制品具有很好的，而且对于风压以及风化等抵抗能力都是很惊人的。因此如果使用铜铸件的话，我们就较加稳定了。同时铜铸件的重量比较轻，能够减少对人们的负担，也减少了危险。

　　4、由于铜的稳定性是的，而且还能够不怕氧化，这就导致了铜铸件是不会生锈的，而且也比较。正是因为这样，很多装饰制品都采用铜铸件，这样就能够保持不会褪色了。

　　5、由于铜的韧性是很好的，因此决定了它的可塑性，能够设计成各种的造型，延展性是特别具有优点的。正是因为这样，铜铸件能够用来循环使用，较加节省了材料，应用的范围也较加的普遍了。由于铜的这一特性，还决定了它的创意性，是很不错的，能够随意改造。

　　影响铜铸件质量的因素：

　　1、要有正确的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择适当的分型面和造型、造芯方法，正确设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。

　　2、铸造用原材料的质量。金属炉料、不怕火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。

　　3、工艺操作，要制定正确的工艺操作规程，提升工人的技术水平，使工艺规程正确实施。

　　4、铜铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还需要从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的正确性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。